公司是一家精密航空部件生产企业，专门从事精密模锻零件生产。他们根据实行精益生产管理提升公司赢利。重要改进地域是库存量、室内空间和产出率。较短的生产加工周期时间有利于获得新的业务流程机遇。多种类、批量生产业务流程促使精益生产管理的运用具有趣味性。

　　他们启动精益项目后，首先进行了改善战略规划、精益领导力培训、基层员工的精益培训和价值流规划用于确定需要改进的关键产品和流程。接下来，进行了一系列现场改进，包括快速换模(SMED)和缩短设备安装时间、5S现场改进、流程生产和质量改进。

　　由于再次设计方案了价值流，降低了生产制造周期时间，因此在主方案中就调节了生产制造和购置周期时间。改进关心降低生产工艺流程周期时间。它创建了对于生产制造中的多共享资源的带动系统软件、明确了内部持续改善人员并培训相关的精益知识，包括：及时制(JIT)、快速换模(SMED)、精益办公及其他精益工具。

　　项目成果

　　通过实施精益变革、建立内部持续改善小组，企业在18个月内取得了如下成果：

　　生产占地面积减少30%

　　生产效率提高了20%

　　库存周转从3.2增加到5.0

　　制造周期降低了43%

　　年投资回报率与精益咨询相比是4:1