TPM是英文TotalProductiveMaintenance，的缩写，中文译名叫全面生产维修，又可译为全员生产保全。TPM初始于美国。初期TPM的观念仅定位在“预防保养”，有别于自动化设备有故障后再予修复，认为在故障未发生前即予防范、保养、调修要比事后停工待修更为经济，发展至今，TPM演变成追求生产系统效率的极限，即是综合效率化，以改善企业总体效率为目标。

TPM是在推行6S的基础上，在现场、现物等“五现”架构下，以生产系统全体为对象，追求“零灾害、零不良、零故障”，将所有损失事先加以防止。在从事TPM活动时，除了生产部门外，还必须涵盖研发、管理、行销等所有部门，在企业内应上自经营阶层下至一线的员工全面参与，并经由多层级的部门活动来达到零损失的目标。

因此TPM管理在工厂中其活动目的在于提高生产力，用少的投入得到多的产出。这里所说的“产出”，不仅是指提高产量，还包括提升品质、降低成本，同时也要保持良好的安全、卫生、环境，提高员工素质。随着现代设备自动化、智能化的进步，生产的主体由人手移转到机械设备时，设备即成为影响综合目标考核的主要因素。TPM的效果除了明显的提高生产效率、提升品质、提高设备有效利用率、减少安全事故外，在提高企业的形象、塑造企业文化方面都有良好的促进作用。

毋庸置疑活动是以生产部门为中心来开展的，但这远远不是TPM的全部，它正迅速扩散到生产以外的部门。例如，管理计划部门、设计工艺技术部门、市场销售等部门，都会成为巨大力量，而取得的成果也将是意想不到的。这些事实已经被依靠TPM成功抵御亚洲金融危机的韩国三星、LG等公司验证了，这些公司集团总裁身边都建立有“TPM革新事务局”，并且TPM等革新活动成为总裁亲自负责的事项、由于高经营者的重视，从各分公司法人总经理、中层干部到现场员工，无论是操作员、办事员、技术员都积极地参与进来。各企业一般会制定3年、5年的中、长期经营计划，终取得了极为显著的效果。