车间现场精益管理培训咨询。精益管理是一种以提高效率和效果为目标的管理方式，它起源于日本的精益生产方式，逐渐扩展到整个企业管理领域。精益管理培训咨询就是针对企业的实际情况，提供一系列的培训和咨询服务，帮助企业实现精益管理。车间实施精益管理的好处有很多，包括提高效率、降低成本、增强企业的竞争力等。因此，越来越多的企业开始重视精益管理，并通过精益管理培训咨询来提升企业的管理水平。那么车间现场精益管理培训应该如何做呢？

车间现场精益管理培训咨询：

（一）优化流程、提高效率

（二）是关注带有倾向性的问题和细节, 并着手加以解决

（三）是加强以财务管理为中心的管理流程改造在全系统内推行全面预算管理, 逐步实现了对中燃系统关键经营指标的事前编制、事中控制和事后分析考核的全过程掌控。

（四）完善制度、规范管理。

车间精益现场管理培训咨询步骤：

1、选择要改进的关键流程

精益生产方式不是一蹴而就的，它强调持续的改进。首先应该先选择关键的流程，力争把它建立成一条样板线。

2、画出价值流程图

是一种用来描述物流和信息流的方法。在绘制完目前状态的价值流程图后，可以描绘出一个精益远景图(Future Lean Vision)。在这个过程中，更多的图标用来表示连续的流程，各种类型的拉动系统，均衡生产以及缩短工装更换时间，生产周期被细分为增值时间和非增值时间。

3、开展持续改进研讨会

精益远景图必须付诸实施，否则规划得再巧妙的图表也只是废纸一张。实施计划中包括什么(What)，什么时候（When）和谁来负责（Who），并且在实施过程中设立评审节点。这样，全体员工都参与到全员生产性维护系统中。在价值流程图、精益远景图的指导下，流程上的各个独立的改善项目被赋予了新的意义，使员工十分明确实施该项目的意义。持续改进生产流程的方法主要有以下几种：消除质量检测环节和返工现象；消除零件不必要的移动；消灭库存；合理安排生产计划；减少生产准备时间；消除停机时间；提高劳动利用率。

4、营造企业文化

虽然在车间现场发生的显著改进，能引发随后一系列企业文化变革，但是如果想当然地认为由于车间平面布置和生产操作方式上的改进，就能自动建立和推进积极的文化改变，这显然是不现实的。文化的变革要比生产现场的改进难度更大，两者都是必须完成并且是相辅相成的。许多项目的实施经验证明，项目成功的关键是公司领导要身体力行地把生产方式的改善和企业文化的演变结合起来。

传统企业向精益化生产方向转变，不是单纯地采用相应的“看板”工具及先进的生产管理技术就可以完成，而必须使全体员工的理念发生改变。精益化生产之所以产生于日本，而不是诞生在美国，其原因也正因为两国的企业文化有相当大的不同。

5、推广到整个企业

精益生产利用各种工业工程技术来消除浪费，着眼于整个生产流程，而不只是个别或几个工序。所以，样板线的成功要推广到整个企业，使操作工序缩短，推动式生产系统被以顾客为导向的拉动式生产系统所替代。

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