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【精益生产】什么是精益生产?

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【精益生产】什么是精益生产?

2019-12-31

整理编辑:精益生产培训机构

精益生产

一、精益生产的简单定义


精益生产源于日本丰田公司,在丰田称为 Toyota Production System(TPS),美国人将之称为Lean Production(LP),而中国则给了它一个更为响亮的名字~精益生产。

精益生产可以理解成,发挥人的价值,运用多种工具识别并消除浪费,推进低成本改善,从而有效提升运营效率的方式方法。


二、精益生产的来历


丰田家族企业的创始人丰田佐吉创办有丰田织布机厂。


丰田有一项发明zhuanli,即织布机在断线时会自动停止,这份zhuanli转让给了一家英国公司,转让费为10万英磅。


丰田佐吉派他的儿子丰田喜一郎专程奔赴欧洲操办此事,丰田喜一郎乘这个机会,顺便考察了下欧美的工业市场。旅程中,两件事给他留下了极深印象,一是汽车业在西方正蓬勃发展。


另一件事,则是他去逛超市时,超市在货架上并不会放太多物品,而在物品售出后及时补货的场景。这就是后来“及时化生产”(Just In Time)的灵感来源。


当丰田喜一郎商务之旅回来后,开始着手创办汽车厂,并逐步实践其“及时化生产”理念。



三、传统精益生产屋


从1930年代创办汽车厂到1970年代形成成熟的精益生产体系(TPS),前后花费约30多年时间。


这项工程由一个叫大野耐一的人完成,大野耐一一方面继承丰田喜一郎父子的思想,丰田佐吉的织布机自动停止演变为自働化的管理方式,而来自于丰田喜一郎的“及时化方式”也成为精益生产的重要组成。


另一方面,大野耐一极大地发挥了员工的创造性。虽然大野耐一的“逼迫”让诸多员工并不爽,但正是这样的“逼迫”,将很多不可能的改善变成了现实,并逐步归纳成改善工具。



四、精益生产的本质追求


精益生产的本质追求是“降低成本吗”?答案不是!


无论是德鲁克,还是大野耐一,都意识到企业运营中时间是关键要素,或者说,时间是企业运用最可宝贵的资源。


在这个过程中,有效降低成本,提升良品率,是必须兼顾与考量的内容。



五、精益生产的强项


精益生产强在什么地方?


精益生产强在战略吗?笔者以为,不是。


有些人学习精益生产的目的是想学一些“神招”,带“一点灵丹”回来,那么依葫芦画瓢,简单一整,效率就可以倍增,这些抱着“偷懒”思想来学习精益生产的,大多不能发挥“精益生产”的本来价值。


精益生产强在“现场管理、班组管理、发挥人的价值、持续改善”等基础性的精细化管理。这些内容没那么高大上,看上去“土里土气”,却是大多企业“可借力”于精益生产的地方。在这些地方,精益生产提供了相对详尽与具体的工具与方法。


当然,上述内容做得好,或者给出一些规划,就可以形成一种精益文化或精益战略。



六、精益生产的经典工具



5S分别代表整理、整顿、清扫、清洁、素养,这是一套可以使得现场干净整洁、高效安全的管理工具。5S不仅可以改善作业环境,提升企业形象,同时对塑造团队及员工士气也有独到的价值。


②单点课


单点课英文缩写为OPL,即One Point Lesson,针对一点展开的课程,单点课也称为一点心得分享。


单点课的开展形式为基层管理者(基层人员)针对一点开发一个小课程,并对身边人进行讲解的方式。内容包括基础知识、改善事例、经验教训等方面。


单点课的好处在于活跃了基层工作氛围,提升人员的演讲与知识水平,让知识流动起来。


③七大浪费管控


七大浪费包括:搬运浪费、库存浪费、动作浪费、等待浪费、过度生产、过度加工、不良浪费。


七大浪费的识别与消除,不仅可有效降低生产成本,更有利于缩短生产周期。


④快速切换


即如何快速切换模具,或者如何快速切换生产线进行“换产品生产”。“快速切换”的目的也是缩短生产周期。


⑤ TPM


Total Preventive Maintenance 的缩写,以设备为关注焦点的全员预防性维护,TPM自成系统,其八大支柱含纳:自主保全、计划保全、个别改善、品质保全、初期管理、人才育成、事务改善、安全环境保全。


⑥ TQM


Total Quality Management的缩写,全面质量管理。在七大浪费中,提及“不良浪费”,要消除不良浪费,就得借助于TQM的实施,TQM的内容包括QC七大手法的运用,组建QCC品管圈进行改善等。


⑦防呆法


防呆法也叫作Poka-yoke,即防止人为的错误。人常被视作是容易犯错的对象,如何减少“人的错误”是防呆法的主要研究对象。目前,防呆法十大原理以及积累的防呆法案例是开展防呆法的重要依据。


⑧ 5个为什么


当人们采访大野耐一,问“为什么丰田会取得这样的成绩”时,大野回答:“我们遇到问题时,会问5个为什么”。当人们遇到一个问题时,脑子闪现的问题原因可能只是表层原因,而根据表层原因作出的对策常常“治标不治本”,因此对问题原因的多层追问,“追根溯源”,直到找到根本原因,从而可以从根本上解决问题。


管理者对下属多问“为什么”,常有助于推动下属团队更深层次地进行改善。


⑨ 标准作业


所谓标准作业,它是最简单、最安全、最高效作业方式的呈现。标准作业应体现作业步骤、作业要领以及图示诠释。


⑩价值流


价值流是依据从物料进入到产品运出的整个过程,梳理每个工序的人工、在制品、切换、物流、流转时间等信息,从全局视角来发现浪费与改善机会的管理工具。


价值流图提供全局性的视角,同时也提供了关于现状的“锚点”,我们可以每半年绘制一次价值流图,来观察运转周期的变化。


通过构建理想价值流图来构建一个全局性的改善目标,也常是价值流这个工具的用途之一。



七、精益生产的演变


有人将“精益生产”与“6Sigma”结合在一起,进行改善,是一种不错的尝试。


此外,工业4.0与智能制造的发展,对于“高效设备与人的低成本改善”如何更好结合,正有待于人们的进一步研究与实践。


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